×
≡ Меню

Микролитье под давлением

Микролитьем под давлением (оно же микролитье) получают изделия, габаритные размеры или точность размеров которых выражается в мили- или даже микрометрах. В связи с малыми размерами отливаемых изделий необходимо использование специальных литьевых машин и вспомагательного оборудования, которые смогли бы обеспечить выполнение следующих задач: контроль объема впрыска, вакуумирование формы, впрыск, извлечение изделия, упаковка готовых изделий. Для изготовления вкладышей и полостей матрицы также используют специальные методики. Необходимость в микроизделиях и оборудовании для его производства с необходимой точностью возникла примерно в 1985 году и с тех пор только увеличивалась. Все изделия полученные методом микролитья под давлением можно разделить на три группы:
  • Изделия весом от нескольких миллиграмм до долей грамма и микроразмерами (например, микрозубчатое колесо);
  • Изделия обычного размера, имеющие участки с микроструктурой или функциональными особенностями (оптические линзы с микроповерхкостными особенностями);
  • Изделия любых размеров с допусками в микрометрическом диапазоне (например, соединители для технологии оптоволокна).


Хотя на современных литьевых установках можно добиться впечатляющих результатов, все же они должны быть адаптированы к технологии микролиться, которая имеет свои требования:
  • Малые узлы пластикации со шнеками диаметром 12 - 18 мм и укороченной длинной, соотношение L/D около 15 (для предупреждения деструкции полимера от продолжительного пребывания в экструдере);
  • Высокая точность управления объемом впрыска и необходимая скорость впрыска;
  • Повторяемость регулирования;
  • Возможность повышения температуры стенки формы (иногда до температуры плавления полимера), для предотвращения преждевременного застывания полимера на очень узких участках;
  • Вакуумирование форм при толщине отливаемых стенок менее 5 микрометров, так как этот размер соизмерим с вентиляционными каналами отвода воздуха;
  • Закрытие сопла для предотвращения вытекания полимера за счет его высокой температуры;
  • Точность центрирования половинок формы и плавное раскрытие формы во избежание деформации микроизделий;
  • Специальная методика извлечения и перемещения изделий на контроль и упаковку.


Также установки для микролитья оборудуют дозаторами, поршнями для впрыска и шнеками особой конструкции. Эти дополнительные устройства используют для точного измерения объема впрыска и предотвращения деструкции полимера в каналах течения и застойных зонах, как в обычных литьевых машинах. В связи с малыми размерами получаемых изделий требуется особенная осторожность при их извлечении. Иногда устанавливают видеосистему наблюдения для контроля извлечения изделия из формы. А само извлечение изделий можно осуществлять с помощью всасывающих подушек, электростатическим зарядом или выдуванием. Традиционный метод контроля изделий по их массе в случае микролитья является бесполезным, поэтому для микроизделий применяют видеосистему сортировки годных и негодных изделий.




Если вас заинтересовала информация, изложенная в данной статье, вы можете:

Ещё из раздела Литье под давлением

    Литье под давлением — метод формования изделий из полимерных материалов, заключающийся в нагревании материала до вязкотекучего состояния и передавливании его в закрытую литьевую форму, где материал приобретает конфигурацию внутренней полости ...
      Литье под давлением - это основная технология производства изделий из пластмасс . На данный момент, треть всех термопластичных материалов перерабатывается литьевым формованием и половина всего оборудования для переработки пластмасс это оборудование ...
        Процесс литья под давлением является циклическим Цикл состоит из следующих стадий загрузка сырья в пластикационный цилиндр литьевой машины и подготовка расплава (пластикация), смыкание формы, заполнение формы расплавом, выдержка под давлением в ...
          Расчет проводят, задавая температуру расплава материала T р , температуру формы T ф и объемную скорость впрыска Q (или время заполнения). При этом исходят из требований, предъявляемых к качеству изделий по показателям размерной точности, прочностным ...
            При литье под давлением аморфных термопластов их переход в твердое состояние происходит без изменения фазового состояния. Основным параметром изменения надмолекулярной структуры при формовании таких материалов является степень ориентации. Ориентация ...
              При литье под давлением расплав кристаллизующегося полимера охлаждается в результате теплопередачи к более холодным стенкам литьевой формы. В различных слоях по поперечному сечению детали эффективная скорость охлаждения расплава от температуры ...
                Литье с раздувом, рис.1 начинается с получения преформы литьем под давлением. Преформа имеет готовую бутылочную головку, толщина стенки варьируется по длине. Рис. 1. Литье с раздувом. Рис. 2. Раздув с предварительным растяжением заготовки. Перед ...
                  Литье с газом представляет собой литье расплава под давлением в полость матрицы, сопровождаемое введением инертного газа (обычно азота) в центр расплава через форсунку, центральный литник, разводящих каналов или прямо в полость матрицы. Сжатый газ ...
                    Литье со сжатием отличается от обычного литья под давлением лишь стадией сжатия материала, для его уплотнения и получения изделий со стабильными размерами и точной поверхностью. При этом первоначально полость матрицы имеет большое поперечное ...
                      Многокомпонентное литье под давлением Многокомпонентное литье под давлением - это универсальный и все более популярный метод производства многоцветных изделий или изделий из нескольких видов пластмасс за один подход при умеренных затратах. Упрощенно ...
                        Декорирование в форме представляет собой следующий процесс: в полость формы вкладывается готовая пленка или фольга, а затем происходит впрыск расплава полимера. Полимерный расплав соединяется с внутренней стороной вставки и получается изделие с ...
                          Литье осуществляется или в режиме интрузии, или в инжекционном режиме. При интрузионном режиме расплав постепенно подается в форму вращающимся шнеком до заполнения ее на 70—80%, а затем оставшаяся часть дозы впрыскивается в форму за счет ...

                          © 2024 Пластик Текнолоджиз
                          ул. Бабушкина, 8А
                          220024, г. Минск, Республика Беларусь
                                              

                          Сайт работает на платформе Nestorclub.com